大众网·海报新闻东营8月27日讯（通讯员 孟涛 乔晨）8月26日半夜11时，立秋后的夜晚有些微凉。在胜利油田现河采油厂河91-13井旁，高架罐的温度悄然升高，郝现采油管理区生产指挥中心值班人员远程开启了电加热。

　　因为有些井的原油黏度高、流动性差，需要电加热进行升温降黏以便于拉运。而时段不同，电价也不同，分为“尖峰平谷”四个区间，其中23时到次日7时属于“谷期”，每度电0.25元左右，是“尖期”的四分之一。利用“削峰填谷”把“一尖一谷”之间差距覆盖全厂120多座高架罐上，每月就可节省电费支出就达22万元。

　　既然创效潜力这么大，为何现在才行动？“单井拉油罐没有电力计量不好量化判断，难以管控。而且现场加热大多由人工凭经验操作，很容易造成电量浪费。”和用电管理打了10几年交道的生产运行科科员樊孝彬解释道。

　　为进一步节能降耗，创建绿色企业，现河采油厂积极转变观念，树立“一切成本皆可控”“固定成本不固定”的理念，从短板着手降本增效。通过“四化”大数据支持，在PCS（生产指挥系统）中建立了单拉井罐电加热用电统计模块，直观显示全厂所有单拉井罐的日均加温时长、液体温度、加温时间段、耗电量，并根据“尖峰平谷”时段计算显示出当天电费。

　　从“看不见”到“门儿清”，该模块的开发使用，不仅让管理区清晰掌握了单拉罐用电大数据，还可以通过远程启停优化加热时长、时间段。目前，全厂单拉罐平均加热时长由14.5小时下降到8.5小时，较去年同期日节电9365千瓦时。

　　用电的精准掌控，激发了降本增效的连锁反应。现河厂按照含水高低对高架罐进行分类，通过倒水后周期加热、低液位合车拉油等措施，结合倒油车拉油路线、时间，精准实施“一罐一策”，用大数据擒住了“电老虎”。

　　数据“打虎”是手段，降本增效才是目的。在郝现采油管理区经理马千水看来，该模块就是采油厂为新型采油管理区提供的众多服务之一。“和管网分类分级模块、特殊井管理模块、五曲线一流程一分析模块等一样，这都是我们管理区非常需要，但仅靠自己又做不到的。”马千水说。如今，采油厂提供了更好的能效管控手段，管理区省了电、降了本、创了效，节省的成本就可以用在作业、设备等其他方面。

　　采油厂搭台、管理区唱戏，该模块的效果像蝴蝶效应般，不断扩大，各单位的目光也已经放在单拉罐加热以外的潜力。

　　郝现采油管理区通过大数据准确摸排出油井提液单耗、注水单耗以及油井生产参数的规律，并以能源管控中心为抓手，把以往分散式能源管理向着集约式一体管控转变，提液单耗平均下降16%，油井时率提高1.6%，预计全年节电270多万千瓦时。

　　按照绿色企业创建中“节能降碳高效化”的要求部署，现河厂树牢“信息管电、科技节电、治理降电、管理省电”的用电管理理念，以大数据管控为抓手，最大化发挥每一度电的价值。

　　“按照油田“降电减费”工作要求，我们将积极与电力分公司对接，建立全厂电量日度消耗监控模块，通过信息管控和精细管理，降服‘电老虎’，实现节能降耗，全力创建绿色企业。”副厂长李景营展望道。